Чтобы прочистить узкий металлический канал потребуется стальная проволока толщиной 0,3-0,5 мм. Медленно протолкните её внутрь, выполняя круговые движения – это поможет убрать ледяные заторы и скопившегося мусора.
В случае серьёзного обмерзания поможет продувка сжатым воздухом под напором 3-4 бар. Используйте воздушный насос к отводящему штуцеру, предварительно отсоединив элемент от контура. Температура воздуха должна быть не ниже +20°C.
Промывку растворителями выполняйте только профессиональными составами для холодильных контуров. Используйте 50 мл препарата через заправочный клапан, подождите четверть часа, затем промойте дистиллированной водой. Избегайте контакта с резиновыми уплотнителями.
Способы прочистки холодильного капилляра
Для устранения засора в узком элементе охлаждающей системы потребуется компрессор, спирт или ацетон, а также гибкий металлический стержень (0,3–0,5 мм). Отсоедините холодильник от электропитания, разъедините трубку с осушительным фильтром и теплообменником.
Обработайте канал очищающей жидкостью, затем промойте воздухом под напором 6–8 атм. В случае сохранения пробки, осторожно удалите вручную, предотвращая поломку. Подробнее о выборе инструментов – калибровка датчиков..
Протестируйте плотность соединений по завершении работ: обработайте места соединения мыльной водой, активируйте систему. Появление пузырей означает утечку хладагента.
Требуемое оборудование и расходники
Проволока диаметром 0,5–1 мм. Металлическая, помогает прочистить канал. Минимальная длина 1 метр.
Газовый баллон. Баллончик с тонкой насадкой позволит очистить магистраль.
Инструмент для введения жидкости 20–50 мл. Используется для промывки.
Специальный состав со спиртом. Смешивается с очищенной водой 1:3.
Ершик для бутылок. Используйте с твёрдыми волокнами и длиной не менее 30 см.
Осветительный прибор. Точечное освещение облегчит проверку.
Резиновые рукавицы. Предотвратят контакт с агрессивными веществами.
Как определить засор в капиллярной трубке
Ключевой индикатор – снижение эффективности охлаждения. Когда мотор функционирует, а холода нет, возможно, образовалась пробка.
Проверьте разницу температур на входе и выходе. В штатном режиме вход нагрет до 50–70°C, выход до 30–40°C. Когда обе зоны холодные или вход слишком горячий (свыше 80°C), это свидетельствует о засоре.
Обратите внимание на шумы. В случае засора слышен усиленный гул, возможны щелчки реле из-за перегрузки.
Осмотрите фильтр-осушитель. При наличии наледи или влаги, фреон не проходит дальше из-за скопления мусора.
Используйте манометр. Входное давление снизится (менее 0,5 атм), а на нагнетании – выше (свыше 15 бар).
Осмотрите теплообменник. Когда иней распределён неравномерно, и есть тёплые участки, причина в ограниченном потоке хладагента.
Отсоединение капиллярной трубки от системы
До старта процедур удостоверьтесь в отключении прибора, и система освобождена от фреона.
Локализуйте участок стыковки. Определите зону присоединения к теплообменнику или осушителю. Используйте горелку. Обрабатывайте участок пламенем 10–15 секунд, до плавления припоя. Держите пламя на расстоянии 3–5 см. Разъедините детали. Плоскогубцами аккуратно разведите концы в стороны, пока они не отделятся друг от друга.
Не дотрагивайтесь до нагретых участков голыми руками – применяйте термостойкие перчатки. Когда стык не расходится, нанесите паяльный флюс и повторите процедуру. Убедитесь в сохранности деталей: дефекты указывают на непригодность.
После завершения обработайте остатки припоя наждачкой (зернистость 120–180).
Обработка трубки специальной жидкостью
Для борьбы с засорами в капиллярных трубках используют кислотные или щелочные очистители. Применяйте составы для холодильных систем с кислотной или щелочной основой.
Приготовьте жидкость: разведите очиститель дистиллированной водой 3:1. Примеры составов – Nu-Calgon 4175-75 или RX-11. Заливка состава: используйте шприц с гибкой трубкой для подачи жидкости в трубку. Аккуратно впрыскивайте жидкость. Экспозиция: оставьте состав внутри на 10–15 минут для разрушения отложений. Очистка: продуйте трубку сжатым воздухом (до 6 бар).
Убедитесь в проходимости: воздух должен идти без препятствий. При необходимости повторите процедуру.
Подробные инструкции по безопасной работе с химикатами – на сайте ASHRAE (Американское общество инженеров по отоплению, охлаждению и кондиционированию воздуха).
Продувка капиллярной трубки сжатым воздухом
Для продувки тонкой трубки потребуется компрессор с давлением от 6 бар. Подсоедините воздушный шланг к трубке, сняв ее с контура.
Подавайте воздух короткими импульсами по 2-3 секунды. Длительное воздействие высокого давления может повредить внутреннюю поверхность. Контролируйте выход струи – отсутствие сопротивления указывает на успешное прохождение.
Если на выходе есть грязь, повторите продувку несколько раз. При сильных засорах чередуйте подачу воздуха с разных сторон.
Перед установкой убедитесь в проходимости. Стандартный расход фреона должен составлять 0,8-1,2 л/мин.
Проверка проходимости после чистки
После устранения засора в узком элементе системы охлаждения убедитесь, что он свободно пропускает хладагент. Продуйте трубку воздухом 5–6 бар через входной патрубок. Равномерный выход воздуха означает успешную очистку.
Техника тестирования Критерий результата Рекомендации
Воздушная продувка Свободный выход струи на другом конце Контролировать вибрации и шумы
Промывка растворителем Отсутствие задержек при сливе Убедиться в отсутствии остатков грязи
Чтобы точно проверить параметры, подсоедините манометр. Давление должно стабилизироваться в пределах 0,8–1,2 МПа в течение 30 секунд после подачи фреона. Отклонения указывают на остаточные препятствия.
Монтаж трубки в контур
Контролируйте состояние детали перед установкой: никаких дефектов. Проверьте соответствие диаметра техническим требованиям.
Соедините деталь с испарителем и конденсатором, используя паяльник с температурой 250–300°C. Применяйте припой с содержанием серебра не менее 5% для надежной герметизации.
Закрепляйте трубку хомутами с шагом 15–20 см, не касаясь компрессора. Не сгибайте трубку резче, чем 5 ее диаметров.
По завершении монтажа проверьте герметичность под давлением 10–12 бар. Утечки определяйте мыльным раствором. Если найдены дефекты, перепаяйте соединения.
Введите фреон в объеме, рекомендованном производителем. Контролируйте давление нагнетания и всасывания манометрическим коллектором.
Тестирование работы холодильника после процедуры
Включите прибор в розетку и дайте ему функционировать 20 минут без загрузки продуктов. Контролируйте, начал ли компрессор циклически включаться и прекращать работу.
Зафиксируйте градусы в морозильной камере спустя два часа: температура должна снизиться до 18 градусов ниже нуля или ниже. В основном отсеке значение должно находиться в пределах 2–5 градусов выше нуля.
Прикоснитесь ладонью к тыльной панели – ощутимый нагрев охлаждающей панели свидетельствует о нормальную циркуляцию хладагента. Проверьте, что кулер (при наличии) движется бесшумно.
Поставьте чашку жидкости на среднюю полку и зафиксируйте длительность достижения отметки +7°C. В рабочем приборе это составит менее трех часов.
При выявлении несоответствий (беспрерывная деятельность компрессора, плохое охлаждение, капли воды внутри), выключите устройство и проверьте целостность подключений и уровень фреона.